Шнеки для транспортёра (конвейера)

Шнековые конвейеры — это механические транспортирующие устройства, в которых перемещение материала обеспечивается вращением винтового рабочего органа (шнека) внутри желоба или трубчатого кожуха. Материал перемещается за счёт сдвига и осевого проталкивания вдоль оси шнека, а конструкция ограничивает рассеивание и обеспечивает направленный поток.

Шнековые конвейеры применяются для транспортирования сыпучих, порошкообразных, мелкокусковых и вязких материалов в технологических линиях. Типичные области: зернопереработка и комбикорм, цемент и минеральные порошки, химическое производство, деревообработка (опилки и стружка), переработка отходов, пищевые производства с учётом требований к санитарной обработке, а также системы дозирования и подачи в бункеры, смесители, реакторы и прессы. Выбор исполнения определяется абразивностью, влажностью, склонностью к слёживанию и требованиями к герметичности и пылеулавливанию.

Виды шнековых конвейеров классифицируют по ряду конструктивных и эксплуатационных признаков. По ориентации трассы различают горизонтальные, наклонные и вертикальные исполнения. По компоновке применяются открытые желобчатые и закрытые кожуховые, в том числе герметичные. По назначению выделяют транспортирующие и дозирующие конвейеры. По конструкции шнека используют сплошной виток, ленточный виток, а также лопастные и пальцевые исполнения для материалов со склонностью к налипанию или при необходимости перемешивания. По опорной схеме применяются конструкции с промежуточными опорами и без них, а по числу рабочих органов — одношнековые и двухшнековые системы.

Выбор шнековых конвейеров выполняют, исходя из требований технологического процесса и условий эксплуатации, с целью ограничения износа и снижения риска внеплановых остановов. В первую очередь учитывают свойства транспортируемого материала: абразивность, влажность, температуру, насыпную плотность, гранулометрический состав и склонность к налипанию или слёживанию. Эти параметры определяют геометрию витка, зазоры и допустимую скорость вращения. Далее анализируют режим работы — непрерывный транспорт или дозирование, частоту пусков и остановов, наличие перегрузок. Частые пуски увеличивают динамические нагрузки на вал, муфты и редуктор. Важную роль играет трасса конвейера: длина, угол наклона, количество точек загрузки и выгрузки, так как рост длины и наклона приводит к увеличению требуемого крутящего момента.

Шнековые конвейеры отличаются компактностью и удобством интеграции в технологическое оборудование. Закрытое кожуховое исполнение позволяет снизить пылеобразование и обеспечить герметичность транспортирования. Конструкция допускает совмещение функций транспортирования, дозирования и перемешивания материала. Кинематика перемещения предсказуема и слабо зависит от внешних факторов. При этом при работе с абразивными материалами и при нарушении центровки преимущества могут быть нивелированы ускоренным износом и ростом вероятности простоев.

Срок службы шнековых конвейеров определяется интенсивностью износа витков шнека, кожуха, опорных узлов и уплотнений, а также уровнем вибраций и перегрузок. Абразивность материала и наличие твёрдых включений ускоряют износ и приводят к увеличению зазоров. Налипание и слёживание повышают сопротивление движению, увеличивают крутящий момент и нагрузку на привод. Несоосность и недостаточная жёсткость конструкции вызывают локальные контакты и ускоренное разрушение элементов. Попадание пыли и абразива в подшипники приводит к их износу и появлению люфта. 

Обслуживание шнековых конвейеров должно быть направлено на раннее выявление износа и предотвращение развития аварийных режимов. Регулярно выполняют визуальный осмотр кожуха, зон загрузки и выгрузки на предмет задиров, деформаций и утечек материала. Контролируют люфты и уровень вибраций, так как их рост указывает на износ опор и нарушение соосности. Отслеживают параметры привода — токи двигателя, температуру редуктора, стабильность вращения, поскольку их изменение отражает рост сопротивления или перегрузку. Поддерживают исправное состояние уплотнений и регламент смазки подшипников, исключая попадание абразива. Для материалов со склонностью к налипанию проводят регулярную очистку, предотвращая разбалансировку. Плановую замену изнашиваемых элементов выполняют по фактическому состоянию, чтобы не допускать перехода износа в люфт, а затем в ударные нагрузки, отказы и простои.